Ici, je voudrais partager mon expérience de fabrication d'un couteau forgé que j'ai vécue pendant une formation de 3 jours chez Joann Lemire (www.forgerondularzac.com), un forgeron de Saint Eulalie de Cernon. Tout d'abord, deux mots par rapport au cadre qui est d'une grande importance à mes yeux. La forge se situe dans le département de l'Aveyron qui est connu pour son artisanat et particulièrement pour la fabrication des couteaux. L'endroit incontournable de cette belle région reste bien-sûr la vile de Laguiole mondialement connue pour ses couteaux à l'abeille où l'on peut observer la forge des "vrais" Laguiole. Cependant, comme tout amateur de couteaux, à partir d'un certain moment, on rêve de mettre les mains dans le cambouis et de forger son propre couteau à partir d'un simple bout de métal qui ne ressemble parfois à rien. A cet effet, il y a donc les stages de forge qui, en quelques jours, permettent de découvrir d'avantage un métier qui se fait de plus en plus rare. Pour ma part, je suis parti d'un design de couteau fait dans le style japonais que j'ai trouvé sur internet et dont j'ai repris l'allure qui m'a attirée par sa forme légèrement courbée.

Le déroulement du stage était le suivant, d'abord Joann m'a montré sa forge et expliqué ses différentes composantes, puis on a commencé par forger le premier couteau d'essai, un coupe-papier, à partir d'une barre de fer. Cela avait pour but d'apprendre à déterminer la température du métal à partir de sa couleur pour comprendre à quel moment on peut commencer à frapper et à quel moment il faut arrêter car le métal s'est refroidi. De même, pour la frappe en elle-même, c'est mieux de s'entraîner sur un métal mou comme le fer. Pour avoir une frappe régulière, il faut, je dois dire, beaucoup de temps... Il faut, non seulement, contrôler en permanence la platitude de la frappe pour ne pas laisser d'entailles, mais aussi avoir une bonne technique pour ne pas se faire mal, car une grande partie du choc est absorbée directement par le bras, donc il faut faire attention à ses articulations, etc... A la fin de la matinée de la première journée, et mis à part l'émouture et l'affûtage, le coupe-papier était terminé. Dans l'après-midi du même jour on a commencé les choses plus sérieuses : la forge du couteau dont la forme approximative a été reportée sur un bout de papier. Pour ce couteau, Joann m'a proposé un acier de ressort dont l'équivalence serait XC80. Cet acier contient du carbone à hauteur de 0.8 % et est beaucoup plus dur que du fer. Pour vous dire, à la fin de la journée, je n'ai pu parvenir qu'à former grossièrement le rectangle nécessaire qui devait faire 20 x 4 x 250 mm. Le deuxième jour a commencé dans la douleur, tous mes muscles de la paume de la main droite était crispés et il a fallu une bonne quinzaine de minutes d'exercices qui consistait a plier et déplier la main avant d'en retrouver l'usage normal. Cette douleur est en réalité normale car ces muscles ne sont quasiment pas sollicités dans la vie quotidienne de "monsieur tout le monde". A la fin de la journée, la partie forgeage du métal a été complétement terminée, le couteau a retrouvé sa forme et les mitres sont également forgées. Finalement le troisième jour a été consacré à la fabrication du manche, de l'émouture, à l'affûtage et au lustrage.

Les étapes principales de la fabrication étaient les suivantes:

  1. Étirement de la matière en frappant sur l'acier pour arriver aux dimensions souhaitées (dans mon cas c'était 20 x 4 x 250 mm). Pour les couteaux de chasse, l'épaisseur serait plutôt de 5 mm. Température de la forge ~900 C (couleur organe claire de l'acier)
  2. Forger la pointe de la lame
  3. Séparer le rectangle obtenu du reste de la barre (ou de la barre support)
  4. Forger l'arrière du couteau. Si la largeur du manche est moins importante que la partie tranchante alors l'aplatir jusqu'à la largeur souhaitée
  5. Former l'émouture (le tranchant) de la lame. Pour cela il faut d'abord courber en frappant sur le "dos" du couteau. Cela est nécessaire pour arriver à une lame droite, car lors de la frappe de l'émouture le couteau aura tendance à se courber pour finir en une forme concave.
  6. Laisser refroidir dans la cendre (refroidissement progressif)
  7. Détourer le métal pour donner une forme propre au couteau
  8. Percer le manche (diamètre de perçage 2.5 mm dans mon cas)
  9. Mettre l'émouture au propre sur un back-stand avec une bande de 36
  10. Tremper le couteau. Pour cela, il faut le remettre au feu, le tranchant vers le haut, pour ne pas le surchauffer car celui-ci est maintenant plus fin que le "dos" du couteau. Chauffer ainsi jusqu'à 800-900 C (couleur orange) d'une manière homogène sur toute la longueur de la partie tranchante. Puis mettre d'un coup dans l'huile (l'huile de tournesol fait très bien l'affaire). A ce stade, si le couteau a été bien frappé, d'une manière régulière, de tous les côtés, la lame restera droite. Dans le cas inverse, elle peut se courber vers la droite ou vers la gauche. Cela peut être corrigé, mais c'est mieux si elle reste droite.
  11. Faire une revenue. Cette étape est obligatoire, car après la trempe, la lame est devenue très dure et fragile, il faut donc relâcher légèrement les forces présentes à l'intérieur du métal pour lui donner un peu de souplesse et minimiser ainsi le risque de la casse lors de l'utilisation. Pour cela, faire chauffer progressivement le couteau jusqu'à 200 C puis laisser refroidir progressivement. Cette procédure peut être faite à la maison dans un four.
  12. Mettre l'émouture au propre avec une bande abrasive de 180 puis de 400
  13. Fabriquer et fixer les mitres s'il y en a
  14. Fabriquer le manche (bois, para-corde, epoxy ou autre). Pour cela les plaques de bois (par exemple) carrées doivent être montées provisoirement sur la lame et travaillées au back-stand pour les pré-façonner. Une fois cela fait, enlever les tiges provisoires qui tenaient le manche, chanfreiner légèrement les trous de perçage dans le manche et mettre des rivets (baguettes de soudure de diamètre 2.5 mm) en laissant dépasser de 1 mm de chaque côté. Puis aplatir les rivets avec un marteau en faisant attention à ne pas abîmer le manche.
  15. Finir de façonner le manche avec des bandes 180 et 400, passer un coup de paille de fer, puis mettre de l'huile d'olive pour nourrir le bois et faire ressortir les couleurs. Laisser sécher
  16. Affûter le couteau. Bande 400, pierre abrasive ou fusil.

Finalement, le couteau obtenu ressemble parfaitement à ce que je voulais et le bois de rose que nous avons utilisé le rend très joli à mon goût. Les photos de quelques étapes de la forge sont ci-dessous. Le stage a touché à sa fin et je peux dire que c'était vraiment agréable de vivre ce genre d'expérience rare. Si vous êtes passionnés par les couteaux comme moi et que vous avez quelques jours de disponibles, je vous le conseille vivement. Pour le prix d'un couteau forgé que vous allez trouver dans le commerce, vous aller réaliser votre propre couteau et en plus apprendre les bases de ce métier très intéressant.

Forge de Joann Dédicaces des stagiaires
Coupe-papier (étape 2) Coupe-papier (étape 3)
Coupe-papier (étape 5)
Couteau forgé (étape 14) Couteau forgé (étape 14+)
Couteau forgé (étape 15) Couteau forgé en action :)